Diese Erklärung räumt mit dem Mythos des absolut „rostfreien“ Stahls auf und erläutert die technischen Ursachen für Korrosion bei Edelstahl, wie beispielsweise Flugrost, Chlorbelastung und magnetische Eigenschaften nach Kaltverformung.
Die Bezeichnung Edelstahl wird sowohl für rostfreien als auch für rostbeständigen Stahl verwendet. Bei rostfreiem Stahl weckt der Name sofort den Eindruck, dass das Material nicht rosten kann. In der Stahlbranche wird von rostbeständigem Stahl gesprochen, weil dieser Werkstoff rosten kann.In der Torbranche wird meistens AISI 304 verwendet. Dieser Werkstoff besitzt die folgenden internationalen Codes:
Rostbeständiger Stahl, auch Edelstahl oder INOX genannt, ist eine Legierung aus hauptsächlich Eisen, Chrom, Nickel und Kohlenstoff. Um von rostbeständigem Stahl sprechen zu können, sind mindestens 11 bis 12 % Chrom und höchstens 1,2 % Kohlenstoff erforderlich.
Der erste rostbeständige Stahl wurde Anfang 1900 von Harry Brearley gegossen. Der Anlass war die Nachfrage nach einer Stahlsorte, die weniger korrosionsempfindlich sein sollte. Diese Nachfrage kam aus der Waffenindustrie.
Die Oxidhaut eines rostbeständigen Materials schließt das darunter liegende Material gut ab, so dass in bestimmten Fällen keine weitere Rostbildung stattfindet oder diese Rostbildung verzögert wird. In der Praxis gibt es zwei Fälle, in denen Edelstahl dennoch rosten kann: bei Anwesenheit von Chloriden oder bei der Verunreinigung des Werkstoffes durch „normalen“ Stahl, der rostet.
Im Falle von Rost bei Edelstahl ist bei Sektionaltoren Flugrost ein entscheidender Auslöser. Flugrost entsteht, weil durch den Verschleiß kleine Metallteile, beispielsweise des Federsatzes, herunterfallen und auf den Edelstahl gelangen. Diese äußerst kleinen Teilchen fressen sich ein und verursachen Korrosionsbildung auf dem Edelstahl. Flugrost ist nur schwer zu verhindern. Das Abschirmen des Federsatzes zum Beispiel führt zu einer Verringerung der Flugrostgefahr. Eine regelmäßige Inspektion und eine gründliche Reinigung des Tores verringert die Gefahr der Rostbildung.
Flugrost „haftet“ an einer Oberfläche an und frisst sich ein. Das ist nicht nur bei Edelstahl ein Problem. Auch verzinktes oder beschichtetes Metall beginnt dadurch zu rosten. Wie auf der Abbildung zu sehen ist, wurde die angegriffene Oberfläche an der linken Seite geputzt. Der abgebildete Befall ist endgültig, weil die am schlimmsten angegriffenen Roststellen bereits bis auf das Metall eingefressen sind. Wenn diese Oberfläche einigermaßen regelmäßig gereinigt und geputzt wird, wird die Ausbreitung der Rostbildung verzögert.
Ein anderes Missverständnis ist, dass Edelstahl nicht magnetisch ist. Als Basismaterial ist Edelstahl nicht magnetisch, aber nach einer Bearbeitung kann er es wohl sein.
AISI 304 (1.4301) besteht aus 18 % Chrom und 8 % Nickel. Diese Legierung ist im sanft geglühten Zustand nicht magnetisch und nicht härtbar, aber im kalt geformten Zustand schwach magnetisch. Die magnetische Eigenschaft von Edelstahl wird durch die Kristallstruktur bestimmt, also durch die Zusammensetzung der Edelstahlsorte. Rostbeständige Stahlsorten mit zwischen 6 und 26 % Nickel (die 300-Reihe aus dem AISI) sind austenitisch und daher im gelieferten Zustand nicht magnetisch. Sie sind hervorragend formbar (falten, tiefziehen, strecken). Dank des Nickels bleibt der Stahl beim Abkühlen in seinem austenitischen Zustand. Die übrigen Elemente erhöhen den Korrosionswiderstand und die Verarbeitungsfähigkeit des Stahls.
Bei starker Kaltverformung verändert jedoch die Kristallstruktur, so dass beim austenitischen Edelstahl wohl magnetische Eigenschaften auftreten.
Viele rostbeständige Stahlsorten, wie z. B. AISI 304, sind sehr empfindlich gegen Chlor. Stoffe, wie z. B. Stadtwasser, Badewasser, Natriumhypochlorit (NaOCl), Wasserstoffchlorid (HCl) und Eisen(III-) Chlorid (Fe2Cl3) wirken sehr aggressiv auf Edelstahl.
Lochkorrosion (Englisch: pitting) ist die Korrosion, bei der sich Löcher in der Oberfläche bilden. Wenn zum Beispiel rostbeständiger Stahl AISI 304 mit chlorhaltigem Wasser in Berührung kommt, wie z. B. Trink- oder Badewasser, greift das Chlor stellenweise die Chromoxid-Schicht an. Anfangs entsteht dann ein untiefes Loch, in dem sich wiederum mehr Chlorionen ansammeln, wodurch sich der Befall vorzugsweise an dieser Stelle fortsetzt und das Loch tiefer wird. Das Material sieht größtenteils unbeschädigt aus, jedoch mit einigen Löchern in der Oberfläche. Typisch für die Lochkorrosion sind die Löcher direkt neben einer Schweißnaht. AISI 304 ist auch empfindlich gegen Meereswasser und Ammoniak aus Urin.
Auf Baustellen können Schleifarbeiten durchgeführt werden. Die heißen Teile, die dabei freigesetzt werden, fliegen mit hoher Geschwindigkeit herum. Wenn diese Teilchen auf den Edelstahl, beschichteten und/oder verzinkten Stahl gelangen, ist die Gefahr der Rostbildung sehr groß. Gleiches gilt für Schweißspritzer oder Arbeiten mit einem Schneidbrenner.
Ob Feuerwache, Produktionshalle oder Einfamilienhaus — ein kurzes Gespräch reicht. Rückmeldung innerhalb eines Werktags, Vor-Ort-Termin innerhalb zehn Werktagen.
