Diese Erklärung beschreibt die Korrosionsschutzklassen gemäß EN ISO 12944-2, Arten von Korrosion, Beschichtungsarten, Einflussfaktoren auf die Lebensdauer sowie Richtlinien zur Reinigung und Wartung von Sektionaltoren.
In der Europäischen Norm EN ISO 12944-2 werden mehrere Korrosionsschutzklassen beschrieben. Die Korrosionsschutzklasse, auch Korrosivitätskategorie genannt, beschreibt das Maß der Korrosionsbelastung, welches unter anderem von den Umgebungsbedingungen abhängig ist. Dabei spielen Faktoren wie atmosphärische Verunreinigungen sowie salzige oder feuchte Luft eine entscheidende Rolle. In diesem Kontext wird von atmosphärischer Korrosion gesprochen. Die Korrosionsschutzklassen spielen sowohl im Außen- als auch im Innenbereich eine Rolle und zeigen an, inwiefern Stahlkonstruktionen durch Schutzlackierungen gegen Korrosion geschützt sind.
Im Prinzip geht es dabei um atmosphärische Korrosion, die in Klassen von C1 bis C5 unterteilt ist, wobei Cx die stärkste Schutzklasse für extreme Umgebungsbedingungen darstellt. Ziel ist es, die schützende Deckschicht so zu wählen, dass das Risiko einer korrosiven Beeinträchtigung minimiert oder verhindert wird.
Das Risiko für atmosphärische Korrosion und die Geschwindigkeit, mit der sie auftritt, sind hauptsächlich von folgenden Parametern abhängig:
Korrosion ist die natürliche chemische Beeinträchtigung von Materialien durch die umgebende Atmosphäre, insbesondere die Zersetzung von Metallen durch elektrochemische Reaktionen. Die bekannteste Form ist die Oxidation von Metalloberflächen durch die Einwirkung von Sauerstoff und Feuchtigkeit, wodurch Stahl rostet oder Kupfer eine Patina bildet.
Es wird zwischen verschiedenen Korrosionsarten unterschieden, bei denen jeweils spezifische chemische Reaktionen ablaufen. In Salzwasser werden alle Korrosionsprozesse stark beschleunigt: Durch gelöste Natrium- und Chlorid-Ionen steigt die elektrische Leitfähigkeit des Wassers massiv an, wodurch der Kurzschlussstrom der Korrosionszelle und damit die Zersetzungsgeschwindigkeit zunehmen.
Die Konfiguration des Tores wirkt sich unmittelbar auf die Anfälligkeit für Korrosion aus. So können optional Edelstahlkomponenten eingesetzt oder spezielle Schutzbeschichtungen gewählt werden. Häufig wird fälschlicherweise angenommen, Edelstahl sei völlig immun gegen Korrosion. Auch Edelstahl kann jedoch durch Kontaktkorrosion oder Flugrost beschädigt werden. Hierzu wird auf den separaten Beitrag Kann Edelstahl rosten? verwiesen.
Im Lieferprogramm sind Sandwich-Paneele standardmäßig in einer Standardfarbe erhältlich. Das ist die sogenannte Coilcoat-Beschichtung. Bei Sonderfarben oder vollverglasten Systemen (AR), die nicht in einer Standardfarbe verfügbar sind, erfolgt eine nachträgliche Oberflächenbehandlung. Es werden im Wesentlichen folgende Beschichtungsarten unterschieden:
Die Lebensdauer einer Oberflächenbeschichtung wird maßgeblich durch Schmutz, Feuchtigkeit sowie die Einwirkung von Salzen, Säuren und anderen aggressiven Stoffen beeinträchtigt. Eine rechtzeitige und regelmäßige Reinigung ist daher essenziell. Die erforderliche Reinigungsfrequenz richtet sich nach der konkreten Schmutzbelastung am Aufstellort.
Zu den besonders belastenden Umweltfaktoren zählen:
Darüber hinaus spielt die geografische Ausrichtung eine Rolle: Ist das Tor beispielsweise nach Süden ausgerichtet, ist die Beschichtung einer deutlich höheren UV-Strahlung und thermischen Belastung ausgesetzt als an einer Nordseite. Alle organischen Beschichtungen zersetzen sich im Laufe der Zeit unter der Einwirkung von Sonnenlicht.
Für den langfristigen Erhalt der Beschichtung sollten im Rahmen von Inspektionen feste Reinigungsintervalle festgelegt werden. Objekte in der Nähe öffentlicher Straßen müssen unmittelbar nach der Wintersaison von Rückständen des Streusalzes befreit werden.
Für alle Reinigungsmaßnahmen gelten strenge Vorgaben:
Bei leichten Verschmutzungen empfiehlt sich die Verwendung milder Glasreiniger unter Beachtung der genannten pH-Wert-Grenzen, gefolgt von einer großzügigen Klarsicht-Spülung mit Wasser. Hartnäckige Verschmutzungen erfordern speziell dafür entwickelte, materialschonende Spezialreiniger.
Mechanische Beschädigungen der beschichteten Oberfläche (z. B. tiefe Kratzer) brechen die Schutzschicht auf und ermöglichen Umwelteinflüssen den direkten Angriff auf das Grundmaterial. Solche Beschädigungen sollten schnell und fachgerecht ausgebessert werden, um die Korrosionsbeständigkeit wiederherzustellen.
Ein bekannter Risikofaktor ist Flugrost. Hierbei handelt es sich um feine Metallpartikel, die beispielsweise durch mechanischen Verschleiß des Federsatzes freigesetzt und in der Luft verteilt werden. Setzen sich diese Partikel auf der Beschichtung ab und korrodieren dort, fressen sie sich in die Schutzschichten ein. Da der Federsatz bei vielen Sektionaltoren oberhalb des Torblatts montiert ist, lässt sich dieser Abrieb im laufenden Betrieb kaum vollständig verhindern; optional installierte Schutzhauben können das Risiko jedoch minimieren.
Eine Beschichtung erreicht stets nur den Korrosionsschutzwert ihrer schwächsten Schicht (Prinzip des schwächsten Glieds), es sei denn, das gesamte System wird von Grund auf neu aufgebaut.
Spezifische Anforderungen des Auftraggebers bezüglich höherer Korrosionsschutzklassen (Klassen 3, 4 oder 5) müssen projektspezifisch kommuniziert werden und sind in der Regel mit einem entsprechenden Aufpreis verbunden.
Ob Feuerwache, Produktionshalle oder Einfamilienhaus — ein kurzes Gespräch reicht. Rückmeldung innerhalb eines Werktags, Vor-Ort-Termin innerhalb zehn Werktagen.
